SAP Production Planning é um dos principais módulos do ERP e lida com processos de planejamento, como planejamento de capacidade e planejamento de materiais e execução de ordem de produção, lista de materiais e movimento de mercadorias. O módulo SAP PP lida com dados mestre que são necessários para a atividade de BOMs, centro de trabalho e roteiro e os mantém em um componente separado.
A produção discreta é conhecida como indústria, onde os materiais de produção são alterados a cada lote e os custos são calculados por pedidos e lotes.
Na produção repetitiva, o produto não é alterado por um período de tempo mais longo e a produção é feita como quantidade total e não na forma de lotes individuais.
Converting planned order to Production Order
A primeira etapa é converter uma ordem planejada em ordem de produção. Quando você cria uma ordem de produção, o tipo é definido no sistema SAP PP.
Issue the production order
Para iniciar o processo de produção, é necessário emitir a ordem de produção. Até que uma ordem de produção não seja liberada, a execução do processo de produção não é iniciada.
Issuing goods for production order
A emissão de mercadorias é necessária para fornecer as mercadorias para executar a ordem de produção. Assim que as mercadorias forem retiradas, o número do documento pode ser atualizado no sistema.
Production order confirmation
Todos os subprocessos são executados de acordo com as operações necessárias para confirmar a produção de acordo com a ordem de produção.
Good receipts w.r.t Production Order
Assim que a execução da ordem de produção for concluída, as mercadorias produzidas em relação à ordem de produção são recebidas e colocadas na área de armazenamento.
No módulo SAP PP, a estrutura organizacional definiu a localização das fábricas e locais de armazenamento dentro da fábrica. No topo, você tem a empresa e o código da empresa e, em seguida, cada empresa contém diferentes centros e depósitos.
Para realizar atividades de planejamento e controle de produção, o SAP PP está intimamente integrado a outros módulos SAP ERP: SAP Vendas e Distribuição SD, SAP Material Management MM, Gestão da Qualidade, Contabilidade Financeira e Sistema de Projetos.
Você pode encontrar a lista das atividades abaixo do planejamento da produção que estão relacionadas a outros módulos SAP e integração com outros módulos.
SAP PP and SAP Material Management MM
- Isso envolvia movimento de mercadorias, recebimento de mercadorias automotivas.
- Inclui a criação de reserva para ordem de produção / planejamento.
- Levantamento de ordens de compra com execução MRP.
- Cotações e seleção de fornecedores.
SAP PP and SAP SD
- Isso é usado para verificar a disponibilidade de material para a ordem de produção.
- Para executar MRP Run, Requirement Types.
- Componentes e operação da lista de materiais.
SAP PP and SAP FICO
- Atualização de preço nos dados mestre de materiais
- Definição do tipo de atividade no centro de custo
- Atribuindo tipo de atividade ao Centro de Trabalho
- Estimativa de custo
- Controle de custos de produção
- Lançamento de atividades contábeis relacionadas ao movimento de mercadorias, solicitação de material, etc.
SAP PP and Project System
Atribuição de atividades de planejamento à EAP no projeto.
Execução do planejamento de necessidades de material em nível de projeto (MD51). O material adquirido anexado à EAP é reservado como estoque para o projeto específico.
Os componentes ligados à rede são planejados no nível do centro e são reservados como estoque do centro.
SAP PP and Quality Management
- Tipo de inspeção 03 para fabricação discreta e repetitiva.
- Tipo de inspeção 04 para fabricação discreta e repetitiva
- Lista de materiais
- Mestre de materiais
- Centro de Trabalho
- Routing
Os dados mestre da lista de materiais estão relacionados ao planejamento de necessidades de material e fornecem a lista de componentes para produzir o produto.
Para produzir um produto com diferentes variantes, você pode criar superlistas de materiais que possuem uma lista de componentes para fabricar diferentes variantes de um produto e a seleção do componente depende dos detalhes mencionados na ordem de planejamento.
Material BOM
Quando uma lista de materiais é criada para um material, é conhecido como BOM de material no SAP. As BOMs de materiais são usadas principalmente para representar a estrutura dos produtos fabricados em sua empresa.
Sales order BOM
A BOM de pedido de vendas é usada quando você adapta especialmente a produção sob encomenda de produtos de acordo com os requisitos dos clientes. Para atender aos requisitos do cliente, você faz modificações específicas do pedido de vendas em vários conjuntos.
Você pode criar lista de materiais como nível único ou nível múltiplo.
O tipo de BOM depende do tamanho, datas de validade e método de produção.
Você pode criar até 99 listas de materiais por tipo de material.
Você pode usar a lista de materiais de material para o material disponível no módulo PP e a lista de materiais de equipamentos é usada no módulo de manutenção.
Conforme mencionado, você pode criar uma super BOM para diferentes variantes de um produto.
O centro de trabalho consiste no roteamento de produtos relacionado aos dados mestre. Ele contém dados relacionados à programação, planejamento de capacidade e custo de produção.
Todas as atividades de manufatura são realizadas no Centro de Trabalho. O centro de trabalho pode ser usado para monitorar essas atividades -
Scheduling
Você pode programar as operações na ordem de produção de acordo com os tempos operacionais em Roteiro e fórmulas mencionadas no centro de trabalho.
Production Costing
Você também pode verificar os custos de produção de acordo com as fórmulas mencionadas no centro de trabalho. Um centro de trabalho também está vinculado ao centro de custo e define o custo de operação na ordem de produção.
Capacity Planning
Você pode encontrar a capacidade atual e as necessidades futuras de capacidade armazenadas no centro de trabalho.
A rotina define a lista de atividades a serem realizadas para o processo de produção. O roteamento define a sequência de atividades realizadas no centro de trabalho. O roteamento desempenha um papel importante no cálculo do custo de produção, tempo de máquina e tempo de trabalho.
Para criar o roteiro, é obrigatório definir primeiro o centro de trabalho.
Vários materiais podem seguir um único grupo de roteamento.
O roteamento é usado para programação e custeio da operação de produtos brutos e acabados.
O roteiro é usado para calcular o custo de operação do produto acabado.
Make to Stock Planning strategy
Esta é a estratégia de planejamento em que o estoque é produzido sem ordem do cliente. É usado para atender às demandas dos clientes no futuro.
Quando você usa a estratégia de planejamento 10, apenas a quantidade PIR é considerada para a execução do MRP e os pedidos de vendas são completamente ignorados. Neste tipo de necessidade PIR, LSF e é reduzido quando você entrega estoque ao cliente.
Ao usar a estratégia de planejamento 40, para MRP, execute no máximo 2 PIR e o pedido de venda pode ser considerado e o PIR é reduzido ao inserir o pedido de venda. O tipo de requisito PIR é VSF neste caso.
Make to Order planning strategy
Nessa estratégia de planejamento, os produtos acabados não são produzidos até que você receba o pedido de venda de um cliente. Para a execução do MRP, você considera apenas o pedido de venda.
Na estratégia MTO, você apenas produz estoque para pedidos de vendas e os produtos são entregues de acordo com pedidos de vendas de um cliente específico.
Use a estratégia de planejamento 20 para o processo MTO de produção sob encomenda e a estratégia de planejamento 25 é usada para produzir variantes de produto quando houver solicitação de produtos variantes do cliente.
A execução do MRP ou execução de planejamento é um mecanismo usado para preencher a lacuna de demanda e fornecimento. Emissões e recibos são chamados de Elementos MRP. Os problemas incluem PIRs, Requisitos Dependentes, Reservas de Pedidos, Pedidos de Vendas, Emissão de Pedidos de Transferência de Estoque, etc. e os recebimentos incluem Pedidos de Produção, Requisições de Compra, Pedidos de Compra, Pedidos de Produção em Aberto, Recebimento de Pedido de Transferência de Estoque, Linhas de Programação, etc.
Os parâmetros de MRP são necessários para executar o planejamento de necessidades de material para atender aos requisitos independentes planejados PIR e para usar as informações de roteamento. Diferentes parâmetros MRP podem ser usados -
Processing Key
NetChange -
Neste sistema de execução, considere o material que sofreu algumas alterações desde a execução MRP anterior.
NetChange no horizonte de planejamento -
Esta execução considera a necessidade no horizonte de planejamento predefinido e não como a mudança líquida que verifica as necessidades futuras.
Nesta execução, o sistema considera apenas o material que sofreu algumas alterações desde a última execução do MRP.
Planejamento regenerativo -
Nesta execução, o sistema considera todo o material independentemente das modificações e isso é demorado e não é comum no planejamento da produção.
Scheduling
Programação Básica -
Ele apenas calcula datas básicas para ordens na execução do MRP e o tempo de produção interna para o mestre de materiais em uso.
Programação de lead time -
Neste MRP, as datas de produção são definidas pela programação de lead time para ordens planejadas.
Sim, alterando a configuração em OPL8- Parâmetros dependentes do tipo de pedido como roteamento opcional. Quando tentamos criar um pedido usando C001, pode solicitar um pedido de venda.
O planejamento de longo prazo no SAP PP é usado para verificar as demandas futuras em todos os níveis da lista de materiais. Você pode verificar a capacidade atual e a habilidade do fornecedor de fornecer o material no período de tempo necessário.
Esta não é uma execução real, mas é usada para ver se todas as necessidades de capacidade podem ser atendidas e você também pode transferir a área de simulação para a área operacional se as necessidades forem atendidas.
Observe também que não é necessário realizar um planejamento simulado de longa duração, pode ser de curto prazo e não há restrição de tempo.
Uma ordem de produção é usada para definir o material a ser produzido, a localização da fábrica onde a produção deve ser feita, a data e a hora da produção, a quantidade de mercadorias necessária. Uma ordem de produção também define quais componentes e seqüência de operações devem ser usados e como os custos da ordem devem ser liquidados.
BOM e dados de roteiro dos materiais são copiados para a ordem de produção, que determina a lista de componentes e dados operacionais na ordem.
A primeira etapa é converter uma ordem planejada em ordem de produção. Quando você cria uma ordem de produção, o tipo é definido no sistema SAP PP.
Para iniciar o processo de produção, é necessário emitir a ordem de produção. Até que uma ordem de produção não seja liberada, a execução do processo de produção não é iniciada.
A emissão de mercadorias é necessária para fornecer as mercadorias para executar a ordem de produção. Assim que as mercadorias forem retiradas, o número do documento pode ser atualizado no sistema.
Todos os subprocessos são executados de acordo com as operações necessárias para confirmar a produção de acordo com a ordem de produção.
Um pedido de produção pode ser criado das seguintes maneiras -
Diretamente da lista de necessidades de estoque
Usando o número do pedido planejado
O planejamento da capacidade é feito para equilibrar a carga no centro de trabalho e você pode calcular a capacidade de produção com base na necessidade do produto de acordo com a capacidade disponível.
O nivelamento de capacidade é executado para fins de planejamento de produção detalhado. Isso é feito por meio da tabela de planejamento que é usada para realizar o planejamento detalhado das necessidades de capacidade ao longo do tempo.
Você pode executar o Nivelamento de capacidade usando a tabela de planejamento e os pedidos são processados conforme definido no centro de trabalho para atender ao processo de produção.
Para realizar o nivelamento de capacidade, use o código T: CM21
O bom recebimento é realizado quando o material é produzido de acordo com a ordem de produção e as mercadorias são colocadas no depósito. A quantidade em estoque é aumentada e o tipo de movimento 101 é inserido.
Use o código T: MIGO
A ordem planejada é compensada pela ordem de produção e você pode ver os detalhes da ordem planejada na ordem de produção.
No SAP PP, a saída de mercadorias é feita quando a matéria-prima é consumida para produzir material de acordo com a ordem de produção. Quando as mercadorias são retiradas, o sistema diminui o estoque de componentes no local de armazenamento no sistema de Planejamento da Produção.
O tipo de movimento 261 é usado para saída de mercadorias.
Para realizar a saída de mercadorias, use o código T: MB1A ou vá para Logística → Produção → Controle de produção → Movimento de mercadorias → Saída de mercadorias.
Insira o tipo de movimento 261 para saída de mercadorias.
O estorno da saída de mercadorias é usado quando você cancela a saída de mercadorias de um pedido. A saída de mercadorias pode ser cancelada até que o status do pedido seja confirmado como CNF no sistema.
O tipo de movimento é 262 em Estorno de saída de mercadorias.
Você pode usar a Visão geral de estoques para verificar o estoque disponível a qualquer momento. A visão geral do estoque pode ser verificada usando o Código T: MMBE
O Controlador MRP é um indivíduo ou grupo de pessoas responsável por verificar a disponibilidade do material.
Horizonte de planejamento é usado para definir o período para o planejamento de mudança líquida no horizonte de planejamento.
Antes da criação do pedido de produção, você deve definir os tipos de pedido, parâmetros dependentes, programação de pedidos em espera e nível.
MD04
Isso é usado para a lista de estoque / necessidades, esta é uma lista dinâmica que reflete até mesmo qualquer pequena alteração feita nos dados mestre, ordem planejada e ordem de produção, etc. para o respectivo material para o qual você executou a lista de estoque / necessidade.
MD05 é usado para visualizar a lista MRP que exibe os resultados da última execução do MRP para o material para o qual você executou a lista MRP.
SAP PP-PI fornece uma ferramenta de planejamento integrada para a fabricação de processos orientados por lote e é usado na indústria farmacêutica, alimentícia e química para apoiar o planejamento da produção e eliminação de resíduos na planta.
Você pode verificar isso em CO02, selecione Custo → Análise e você pode verificar o custo da ordem de produção.
Custo planejado = quantidade planejada x preço planejado
Custo real = quantidade real X preço real
Custo alvo = quantidade real x preço planejado
SOP é uma ferramenta de previsão que permite definir as vendas, produção e outras metas da cadeia de suprimentos com base em dados existentes, futuros ou históricos. SOP é mais comumente usado para produtos acabados.
SPO consiste nos seguintes dois componentes -
Standard SPO é predefinido no sistema.
Flexible SOP Você pode configurá-lo de várias maneiras.
Use o código T: CO13
Insira o número do pedido e clique na marca de seleção no topo. Você será solicitado a confirmar a ação.
O planejamento da capacidade é feito para equilibrar a carga no centro de trabalho e você pode calcular a capacidade de produção com base na necessidade do produto de acordo com a capacidade disponível.
Você precisa verificar a carga da capacidade no centro de trabalho e se algum centro de trabalho estiver sobrecarregado, precisamos mover os pedidos para centros de trabalho diferentes.
To check Capacity Loads
Use T-Code CM01 ou vá para Logística → Produção → Planejamento de capacidade → Avaliação → Visão do centro de trabalho → Carga.
MAST Material BOM
STKO Cabeçalho BOM
STOP Posições BOM
SAP Quality Management é parte do sistema SAP R / 3 e está integrado com outros módulos SAP, como SAP Material Management MM, planejamento de produção PP e manutenção de plantas. QM é parte integrante do gerenciamento logístico e é usado para executar funções de qualidade no material recebido, no processo de fabricação e na matéria-prima, bem como nas instalações.
Tipo de inspeção 03 para fabricação discreta e repetitiva.
Tipo de inspeção 04 para fabricação discreta e repetitiva.
Você pode criar até 99 listas de materiais.
A preparação do material é chamada quando você transfere o material de sua loja principal para o local de produção.
Isso é usado para registrar o processo de trabalho no sistema e para obter os requisitos de manufatura repetitiva, em massa ou em fluxo.
Stock transfer Isso é conhecido como transferência de estoque para uso na mesma empresa.
Stock transport Isso é conhecido como mudança de titularidade do estoque em nome do comprador.
Centro de Trabalho
Encaminhamento
Você deseja alterar os detalhes no pedido de produção, você pode fazer isso usando o código abaixo.
Use o código T: CO02
Para exibir o pedido de produção, código T: C003
Para MRP de planejamento de requisitos de material -
| Mesa | Descrição |
|---|---|
| MDKP | Dados do cabeçalho do documento |
| MDTB | Estrutura da Tabela |
| MDVM | Detalhes do arquivo de planejamento |
| MDFD | Detalhes da data MRP |
| S094 | Análise de Estoque |
Para Fabricação Repetitiva -
| Mesa | Descrição |
|---|---|
| S025 | Executar Quantidades de Programação |
| S026 | Uso de Material |
| S028 | Estatísticas de Ponto de Relatório |
| SAFK | Dados mestre do cabeçalho RS |