SAP Supply Chain Management é um dos principais módulos do SAP ERP e controla o planejamento de produção, previsão de negócios e planejamento de demanda, além de ajudar a organização a gerenciar o processo da cadeia de suprimentos em um ambiente dinâmico.
O processo SAP SCM ajuda fornecedores, clientes, fabricantes, parceiros de negócios e varejistas a se conectarem para gerenciar o processo da cadeia de suprimentos de forma eficaz e eficiente.
As principais aplicações são SAP General Areas, SAP Supply Network Collaboration SNC, SAP Extended Warehouse Management EWM, Advanced Planning and Optimization (APO), Forecasting and Replenishment FRE e SAP Transportation Management TM.
Forecasting
Para realizar o planejamento e a previsão da demanda, você pode vincular-se ao CRM Customer Relationship Management para obter dados relacionados às campanhas do cliente, etc.
Supply Network Planning SNP
Para ver a organização como uma rede de locais e verificar as projeções de estoque e os critérios de manutenção de estoque. Os cálculos no SNP conduzem os requisitos dependentes até a produção de locais de abastecimento e lojas de recebimento.
Production Planning and Detailed Scheduling
Isso é para verificar os requisitos dependentes de locais dentro da rede de abastecimento, transmitidos do SNP. Isso está vinculado ao MRP de planejamento de necessidades de material no planejamento de produção, que determina o material de entrada necessário para concluir uma ordem de produção.
SC Collaboration
Isso é usado para ajudar a fazer previsões e acordos colaborativos.
SC coordination
Este componente na Cadeia de Suprimentos é usado para coordenar a troca de dados e informações entre diferentes unidades de negócios.As organizações podem obter os seguintes benefícios em um ambiente distribuído -
Para reduzir a cobrança de contas a receber com melhor visibilidade do processo de AR, envelhecimento e extensão do crédito, e ajudar a reduzir as vendas pendentes do dia usando o processo de SCM.
Para gerenciar com eficácia a previsão e o tratamento de mudanças repentinas no processo de demanda e fornecimento.
Para usar com eficácia os ativos fixos líquidos NFA, como fábricas e equipamentos.
Para atender às demandas dos clientes, você pode planejar e gerenciar de maneira inteligente o processo de gerenciamento da cadeia de suprimentos em uma organização.
Otimização adequada de estoque, atendimento de pedidos e envio das mercadorias.
Distribuição das principais informações a todas as partes interessadas espalhadas pela rede.
Melhor comunicação e colaboração entre diferentes linhas de negócios para gerenciar o processo de demanda e fornecimento em uma organização.
Para melhorar a eficiência da produção e redução dos problemas de qualidade da produção e, portanto, reduzir o custo dos produtos vendidos.
Para reduzir impostos e taxas de transporte e aumentar descontos e incentivos. Também ajuda a reduzir erros de transporte.
O gerenciamento de demanda é usado para prever, gerenciar e planejar as demandas de bens e definiu um conjunto de processos e recursos para produzir bens. Este componente é utilizado para aprimorar o planejamento da demanda por meio de promoções.
Com base nos dados históricos de vendas, você pode lidar com a demanda de cada loja, produto de diferentes clientes e, portanto, pode ver as respostas dos clientes de acordo com a mudança nas políticas de preços e o lucro de um produto específico na organização.
Você usa modelos de demanda para prever a reação dos consumidores com a mudança de preço. De acordo com os objetivos da organização, como - aumentar o lucro, receita, etc., você pode definir estratégias de venda para os produtos.
O gerenciamento da demanda é executado pelo requisito PIR independente planejado. O requisito independente planejado fornece dados para o planejamento da produção. Um PIR contém uma quantidade planejada de produto e uma data para o material ou uma Quantidade planejada é dividida em um período de tempo.
Make to Stock Planning strategy (MTS)
Esta é a estratégia de planejamento em que o estoque é produzido sem ordem do cliente. É usado para atender às demandas dos clientes no futuro.
Make to Order planning strategy (MTO)
Nessa estratégia de planejamento, os produtos acabados não são produzidos até que você receba o pedido de venda de um cliente. Para a execução do MRP, você considera apenas o pedido de venda.
Na estratégia MTO, você apenas produz estoque para pedidos de vendas e os produtos são entregues de acordo com pedidos de vendas de um cliente específico.
Quando você usa a estratégia de planejamento 10, apenas a quantidade PIR é considerada para a execução do MRP e os pedidos de vendas são completamente ignorados. Neste tipo de necessidade PIR, LSF e é reduzido quando você entrega estoque ao cliente.
Quando você usa a estratégia de planejamento 40, para MRP, execute no máximo 2 PIR e o pedido de venda pode ser considerado e o PIR é reduzido ao inserir o pedido de venda. O tipo de requisito PIR é VSF neste caso.
Use a estratégia de planejamento 20 para o processo MTO de produção sob encomenda e a estratégia de planejamento 25 é usada para produzir variantes de produto quando houver solicitação de produtos variantes do cliente.
A execução do MRP ou execução de planejamento é um mecanismo usado para preencher a lacuna de demanda e fornecimento. Emissões e recibos são chamados de Elementos MRP. Os problemas incluem PIRs, Requisitos Dependentes, Reservas de Pedidos, Pedidos de Vendas, Emissão de Pedidos de Transferência de Estoque, etc. e os recebimentos incluem Pedidos de Produção, Requisições de Compra, Pedidos de Compra, Pedidos de Produção em Aberto, Recebimento de Pedido de Transferência de Estoque, Linhas de Programação, etc.
NetChange
Neste sistema de execução, considere o material que sofreu algumas alterações desde a execução MRP anterior.
NetChange in planning horizon
Esta execução considera a necessidade no horizonte de planejamento predefinido e não como a mudança líquida que verifica as necessidades futuras.
Nesta execução, o sistema considera apenas o material que sofreu algumas alterações desde a última execução do MRP.
Regenerative Planning
Nessa execução, o sistema considera todo o material independentemente das modificações, o que é demorado e não é comum no planejamento da produção.
Basic Scheduling
Ele apenas calcula datas básicas para ordens na execução do MRP e o tempo de produção interna para o mestre de materiais em uso.
Lead time Scheduling
Neste MRP, as datas de produção são definidas pela programação de lead time para ordens planejadas.
Os dados mestre da lista de materiais estão relacionados ao planejamento de necessidades de material e fornecem a lista de componentes para produzir o produto.
Para produzir um produto com diferentes variantes, você pode criar superlistas de materiais que possuem uma lista de componentes para fabricar diferentes variantes de um produto e a seleção do componente depende dos detalhes mencionados na ordem de planejamento. Você pode criar até 99 listas de materiais.
Para transferir dados mestre e de transação do sistema ERP para o sistema SCM, você precisa definir um modelo de integração. Quando você cria um modelo de integração, o sistema gera automaticamente uma nova versão desse modelo.
Não, você pode criar quantas versões de um modelo de integração desejar, no entanto, apenas uma versão está ativa por vez.
A saída de mercadorias é feita quando a matéria-prima é consumida para produzir material de acordo com a ordem de produção. Quando as mercadorias são retiradas, o sistema diminui o estoque de componentes no local de armazenamento no sistema de Planejamento da Produção.
O tipo de movimento 261 é usado para saída de mercadorias.
O estorno da saída de mercadorias é usado quando você cancela a saída de mercadorias de um pedido. A saída de mercadorias pode ser cancelada até que o status do pedido seja confirmado como CNF no sistema.
O tipo de movimento é 262 em Estorno de saída de mercadorias.
Para realizar o estorno da saída de mercadorias, use o código T: MB1A ou vá para Logística → Produção → Controle de produção → Movimento de mercadorias → Saída de mercadorias
No sistema SAP, você pode criar uma solicitação de ordem planejada durante a execução de planejamento para um centro para acionar o suprimento de material com determinada quantidade para um período de tempo específico.
As ordens planejadas são criadas como resultado da escassez de materiais definidos para suprimento interno criarão ordens planejadas e você pode converter ordens planejadas em ordens de produção usando o Código T: CO40 / CO41.
Você pode criar uma ordem planejada manualmente usando T-Code: MD11.
Isso é usado para ver o estoque atual e as receitas planejadas. Use o código T: MD04
A lista MRP é usada para gerar um relatório estático que contém o material da execução de planejamento e exibe o tempo da execução do MRP no topo.
Uma ordem de produção é usada para definir o material a ser produzido, a localização da planta onde a produção deve ser feita, a data e hora da produção, a quantidade de mercadorias necessária. Uma ordem de produção também define quais componentes e seqüência de operações devem ser usados e como os custos da ordem devem ser liquidados.
BOM e dados de roteiro dos materiais são copiados na ordem de produção, que determina a lista de componentes e dados operacionais no pedido.
A primeira etapa é converter uma ordem planejada em ordem de produção. Quando você cria uma ordem de produção, o tipo é definido no sistema SAP PP.
Para iniciar o processo de produção, é necessário emitir a ordem de produção. Até que uma ordem de produção não seja liberada, a execução do processo de produção não é iniciada.
A emissão de mercadorias é necessária para fornecer as mercadorias para executar a ordem de produção. Assim que as mercadorias forem retiradas, o número do documento pode ser atualizado no sistema.
Todos os subprocessos são executados de acordo com as operações necessárias para confirmar a produção de acordo com a ordem de produção.
Quando você não seleciona uma restrição, ele informa que um tempo de execução muito longo é esperado se você selecionar executar.
Não, quando você desativa um modelo de integração, não significa que todos os objetos que são transferidos serão excluídos do sistema SCM.
1
- BOM
- Centro de Trabalho
- Mestre de materiais
- Routing
O roteamento define a sequência de atividades realizadas no centro de trabalho. O roteamento desempenha um papel importante no cálculo do custo de produção, tempo da máquina e tempo de trabalho.
Para cada campo de recurso no SAP APO / SCM, você tem um centro de trabalho relevante no sistema ERP.
O tipo de recurso define como os recursos do sistema planejam de acordo com os parâmetros de planejamento. Existem vários parâmetros de planejamento para cada tipo de recurso. Quando você transfere centros de trabalho do sistema ERP, os seguintes tipos de recursos já são criados -
- Recurso de atividade única e atividade múltipla
- Recursos Single-Mixed e Multi-Mixed
- Recurso de linha
Single-Activity and Multi activity Resource
No recurso de atividade única, uma atividade pode ser realizada por vez. No recurso de atividades múltiplas, várias atividades podem ser realizadas ao mesmo tempo.
Single-Mixed and Multi mixed Resources
No SAP SCM, você usa recursos mistos para executar o planejamento de produção SAP PP e a programação detalhada de ambas as atividades.
Agora, recursos mistos únicos significam que recursos de uma única atividade no planejamento de produção PP e no DS de programação detalhada e recursos multi-mistos permitem recursos de várias atividades.
Line Resource
Ele define o tempo de trabalho e as taxas de filas. Um recurso de linha é criado no APO para cada linha que você cria no sistema DI.
- Recurso de veículo
- Recurso de balde
- Recurso de Transporte
Estrutura de dados de produção é conhecida como estrutura de dados mestre que pode ser usada no processo de planejamento. Os PDS são gerados quando você transfere os dados mestre usando a interface do núcleo no sistema APO do sistema SAP ERP.
- PDS para Produção e Planejamento Detalhado
- PDS para planejamento de rede de abastecimento
- PDS para planejamento de demanda
- PDS para planejamento de CTM
- PDS de modelo para otimizador específico da indústria
SAP APO Core Interface (CIF) é conhecido como interface que permite a troca de dados entre SAP APO e sistema ERP.
Você pode executar as seguintes funções usando CIF -
- Determinação do sistema de origem e destino em ambientes de sistema complexos
- Fornecimento de SAP APO com os dados mestre e de transação relevantes para o planejamento
- Transferência de alterações para dados de transação.
- Retorno de resultados de planejamento do SAP APO
Para alterar os dados PDS, eles devem ser alterados nos dados no SAP ERP e gerar a estrutura de dados de produção PDS usando a interface central SAP APO CIF.
O tipo de PDS deve ser SNP ou Subcontratação de SNP.
Para transferir dados mestre e versões de produção alterados para SAP SCM, vá para Logística → Funções centrais → Interface de planejamento da cadeia de suprimentos → Interface principal Planejador e otimizador avançado → Modelo de integração → Transferência de alterações → Estrutura de dados de produção PDS → Transferência de estrutura de dados de produção.
No SAP SCM, você usa o modelo da cadeia de suprimentos para o planejamento. O sistema SAP considera os dados mestre atribuídos a um modelo para fins de planejamento. Você pode atribuir os dados mestre a um modelo no Engenheiro da Cadeia de Suprimentos ou em dados mestre. Transação de manutenção.
Também é possível atribuir uma ou mais versões de planejamento a um modelo. Todos os dados mestre liberados para o planejamento devem ser atribuídos ao modelo ativo e à versão de planejamento ativa - modelo 000 e versão de planejamento 000, respectivamente. No sistema de produção, todos os dados mestre transferidos do SAP R / 3 são atribuídos automaticamente ao modelo ativo e à versão de planejamento ativa.
sim
Não, quando um modelo é excluído, ele também remove todas as versões de planejamento que foram criadas para este modelo.
O SAP Advanced Planning and Optimization fornece uma variedade de funções que podem ser usadas para planejar e executar os processos da cadeia de suprimentos em uma organização. SAP Advanced Planning and Optimization suporta os seguintes recursos -
Você pode usar isso para realizar a colaboração em um nível de planejamento estratégico, tático e operacional.
Isso é usado para realizar a coordenação entre os parceiros em todas as fases do processo da cadeia de abastecimento.
Você pode obter otimização e avaliação constantes da eficiência da rede da cadeia de suprimentos.
Você pode usar o Monitor de Alerta para monitorar se seu aplicativo está sendo executado sem problemas. Você pode usar perfis de alerta para especificar em quais situações o sistema relata o problema.
Usando o monitor de alerta, você pode monitorar todos os alertas que ocorreram e pode mover o aplicativo diretamente para ver o problema.
Você só pode usar o Monitor de Alerta nestes aplicativos - Planejamento e Otimização Avançado, Previsão e Reabastecimento SAP e Gerenciamento de Armazém Estendido.
Usando a colaboração de rede de fornecimento, permite sincronizar o fluxo de informações em uma empresa e seus fornecedores. Você pode incluir etapas principais relacionadas ao processamento de pedidos de compra, estoque de fornecedores, etc. podem ser implementados.
- Figuras-chave personalizadas
- Criação de notificações de alerta
- Alertas personalizados
- Configurando melhorias de IU e ocultando coluna em ALV e muito mais
Em Gerenciamento da Cadeia de Suprimentos SCM, Forecasting & Replenishmentpermite o planejamento e execução de estratégias de estoque. Realiza a racionalização dos estoques com a cadeia de suprimentos e reduz os níveis gerais de estoque e custos.
A seguir estão as principais funções que você pode executar usando SAP SCM F&R
- Previsão de demanda
- Intervenções manuais orientadas a alertas
Acompanhamento da qualidade dos processos e da implementação da solução.
Gestão de grandes volumes de dados